金属粉末注射成形结合了粉末冶金与塑料注射成形两大技术的优点，突破了传统金属粉末模压成形工艺在产品形状上的限制，同时利用塑料注射成形技术能大批量、高效率生产具有复杂形状的零件：如各种外部切槽、外螺纹、锥形外表面、交叉通孔、盲孔、凹台、键销、加强筋板，表面滚花等　这些都是MIM工艺的强项，下图列出了一些MIM产品的例子。厚与薄截面组合的零件

用空心可减少质量与减少壁厚

图一：MIM工艺产品

如何判定一个产品是否应该选择MIM工艺，表明有利于生产的几何形状特性的MIM零件例子目前主要有下列主要事项；

对于在切削加工和磨削加工中材料损耗非常、加工非常耗时的零件，MIM在降低生产成本上极有优势；模具费和研发费用对于低需求量的产品，分摊下来后是很难以承受的。因此，当产品的年需求量达到一定数量时，可以考虑选择MIM工艺。在材料方面，MIM工艺是一种近净成形技术，对于由钛、不锈钢及镍合金之类难易切削的材料设计的零件，MIM最有吸引力，同样的对于几何形状复杂的、在切削加工中需要变换很多次加工工位的多轴零件、多基准零件也极其适合。MIM也适合一些高密度的产品，如果使用性能有需求，则MIM的高密度形成的性能则有极强的竞争力；在精度要求方面，MIM烧结件的公差大概为±0.3%，如果产品要求的公差很严格，MIM烧结件就需要二次加工，如CNC，数控车等，MIM的成本也趋向于增高，这种情况下则需要评估比较，当然，MIM工艺也有些缺陷，必须使MIM固有的缺陷处于非关键位置，或制造成型后可以除去，例如浇口印迹，顶针印迹或结合线。

MIM也可制造出传统工艺难以制造的新型组合材料，例如叠片的或两种材料结构的或耐磨耗用的混合的金属-陶瓷材料。

MIM可利用多种材料，但有几种是主要的。若材料难以切削加工，诸如工具钢、钛、不锈钢，对于MIM最终成型来说，是最有利的，MIM工艺可以一次性成型复杂的几何形状特征。

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